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　　自从我进入一力阻尼器公司以来，一直是在技术部负责气弹簧这一部分，具体负责气弹簧图纸、工艺方面的工作。新产品的样品制作我偶尔会参与，但气弹簧常规产品的打样，技术部里配备有专门的制作人员。按照公司运作的模式，产品打样和出生产图纸是由不同人员完成的。

　　从去年7月下旬开始，我们公司的应总有了新的想法，决定常规气弹簧样品的制作也划到我这一块。为了慎重起见，在宣布这一决定之前，应总还召集了我们技术部的负责人和员工，就此事专门进行了座谈，很中肯地说明了其中的利弊关系，目的是让我们这些技术人员能从现场样品制作开始，更深入地了解产品的结构、装配工艺等，同时在样品的制作过程中可以及时发现问题，随时加以改善提高。另外，这样做还可以节省人力资源成本。经过细致的讨论后，应总最后就此事做了决定，安排我接手常规气弹簧的样品制作。为了让我能有个适应的过程，特意安排了半个月的缓冲期，让原来负责打样的同事协助，不清楚的地方加以指导。

　　对我来说，进入公司已经快三年了，对气弹簧产品的结构、工艺等都已经十分了解，但真正要接过这一样品制作任务，说句实话，心里也确实没底。因为平时总是看着别人在装配，自己从来没有完完整整地装配过，但想到应总说的也是事实，技术人员如果不去生产现场实际操作过，整天面对着电脑出图，难免有些纸上谈兵的意味。我感到，接受这项任务，既是一种挑战，但更是一种机遇。

　　为了能胜任这一工作，从应总宣布决定的第二天开始，只要完成了手头的图纸等事项，我马上就跑到车间去，对每一道工序都仔细地再看一遍，实地观察同事的操作，这样可以有个感性认识，有时我还会自己现场操作一下。对于一些不明白的地方，虚心向同事请教，我深知，对于具体的工序，操作这道工序的同事，其实可以称之为专家。通过几天的实地观察和操作，使我感受颇深，真正是近距离地接触气弹簧，将电脑上的图纸模型变成了实物，有了极大的成就感。

　　接下来就是制作样品。我还十分清楚地记得第一次打样的经历，可以说是“十分费劲”。从计算各配件的尺寸开始，再到仓库找配件，就花了很长时间，简直是“一头雾水”。最后，我还是在原先专门负责打样的师傅指导下，将零部件配齐。

　　将所有配件拿到生产现场后，我决定自己动手操作。装配过程可以说是“手忙脚乱”。平日里看着同事按每一道工序操作，觉得十分简单，可等到自己实际装配时，可以说是笨手笨脚，手里的配件和工具等，就像是一个个顽皮的孩子，根本就不听自己的使唤，心里总是处于“干着急”的状态，尽管装配时不需要太用力，但头上还是冒出了许多汗珠。最后，在师傅和同事的帮助下，我终于完成了零部件的组装工作，在后续的充气工序中，我的师傅看我实在是太“费劲”了，主动帮助我完成了这道工序，这样，在费了“九牛二虎”之力后，我终于完成了自己的第一件样品制作。

　　尽管这第一次样品制作过程十分吃力，我还是暗暗地下定决心，给自己鼓励，一定要胜任打样这项工作。这样，在接下来的打样过程中，我吸取第一次打样的教训，装配时对照着工艺卡片，按部就班地操作，不会的地方，随时随地向同事请教，如此一来，操作也顺手了很多。每一次打样结束后，我都要做一个总结，将容易出错误的地方加以归纳，避免下次重犯类似的错误，而且还将这些容易犯错误的地方，标记到工艺卡中，这样可以让那些新员工不再重犯我的老错误。这样一来，我渐渐有了一种“熟悉”的感觉，慢慢发现自己的手变得巧了起来，那些配件也似乎跟自己更加“亲近”了，经过多次实践之后，制作样品的速度也快了许多。

　　在这期间发生的一件事令我印象深刻。那是在我刚学打样的第二周，我使用钢管下料的仪表车时，因为前面同事的使用时将其中的夹头由原来的Φ22换成了Φ15，当时我要换回成Φ22，在我按照同事同样的方式换好夹头后，钢管总是夹不紧，试图调整，但总是失败，最后不得不请教了一位老师傅，这位老师傅只是简单地调整了一下后面的锁紧螺母，马上就搞定了。

　　现在，我正式接手样品制作这项工作已经快半年了，公司里各种型号的气弹簧样品都做过，对每一类型的样品制作都有了较全面的认识。同时，自己制作的样品经客户确认后，在出正式的生产图纸时，也感觉轻松了许多，因为自己有过亲自制作样品的经历，这样对其中的每一个要点都了如指掌，特别是其中的关键点更是能恰当把握，使得批量生产时，质量更有保证。