本报讯（记者谢挺 通讯员水微娜）这几天，宁波福耀汽车零部件有限公司历时一年研发的新款密封件正在交付大众、福特、通用等主机厂试用。“我们把原先PVC材料替换成了弹性更好、重量更轻的TPE胶料，如果客户试用满意，我们将逐步扩展到其他几个汽车品牌。”公司生产经理夏新明说。

　　近年来，随着低碳环保概念深入人心，消费者越来越青睐低油耗的汽车，汽车的轻量化已成为未来的趋势。为了配合客户的需要，宁波开发区内各大汽配企业纷纷改变材料性能，减轻产品重量，力求在市场竞争中抢占商机，已经有不少企业率先研发出了新品，步入汽配行业前列。

　　汽配件的轻量化不仅体现在饰条、密封件等配件上，在汽车底盘部件上同样有所体现。拓普集团从2010年开始，尝试在减震器的支架上用尼龙塑料代替铝铁，经过四年的持续改进后，已比原先减重30%以上，这个减重方法还申请了实用新型专利。为了保持产品性能不变，拓普更改了工艺，从原先的硫化粘结变为注塑粘结。材料变化后，由于省去了部分加工环节，生产时间还缩短了20%。公司动力底盘部件系统事业部材料开发科总工程师陆伟强说，在减震器轻量化研发上，拓普起步得比较早，目前产品已安装在上海通用、上汽集团等厂家生产的轿车上。

　　雪龙集团是一家生产研发汽车冷却风扇的民营企业。从2009年开始，公司就致力于风扇的减重研发，从风扇轮毂开始，逐一对每个部件进行材料的轻量化处理，主要是在原先的塑料中加入纳米材料。到目前为止，已经减重10%左右。“今后，商务车、大型工程车等也会有这个趋势，因此企业要做好准备，及时满足客户需求。”公司总经办主任赵宇说。

　　汽配件的“瘦身”变化，也给模具企业带来了新机遇。2012年，北仑赛维达机械有限公司成功研制出国内最大的镁合金汽车自动变速器壳体，该壳体相对目前传统使用的铝合金壳体，重量大幅降低。但这种突破也是克服了重重困难，镁一种化学元素，其特性为易燃，把镁作为产品主要材料，模具精度要求也将提高。依靠整个技术团队的日夜奋战，公司攻克了这两个难题，模具一次开发成功，附加值大幅提高，利润率从铝合金的10%上升到镁合金的40%。