借助机械臂，车间工人搬运产品变得更为轻松。（殷聪 摄）

    本报记者 殷 聪

    通讯员  储昭节 赵善杨

    生产一个汽车后桥的时间从原先的360秒缩短至现在的110秒，一条生产线所需的工人却从原先的16人缩减至现在的5人……通过汽车底盘件智能工厂项目，宁波建新底盘系统有限公司实现了生产效益的阔步向前。近日，该公司汽车底盘件智能工厂项目成功入选2017年国家智能制造试点示范项目，成为全国智能制造“排头兵”。

    能够入选国家智能制造试点示范项目，“建新”有着自己的一套独门“秘诀”。据该公司项目经理薛丰盛介绍，得以成功入选国家级试点示范项目，“建新”的秘诀是：智能信息化管理系统、产品的条码管理系统以及项目高度的自动化。

    “原先汽车底盘件生产过程出现次品时，需要花费大量的时间寻找次品产生的原因。而通过我们的大数据管理系统，一旦生产过程中出现次品，系统就会自动分析次品产生的原因，追溯源头，以便工作人员及时修复。”薛丰盛告诉笔者，以产品检测环节为例，“建新”新投用的生产线已告别人工检测。一旦生产过程中出现次品，系统便会自动报警。工作人员跟进进行确认后，系统才会继续操作，防止大批量次品的出现。减少次品率是企业实现利润最大化的关键。借力大数据管理系统，“建新”汽车底盘件次品率已成功下降15%。

    “采用大数据管理系统实现在线检测的另一个作用便是降低人力成本，提高检测的准确率。借助该系统，公司产品的检测环节已由4人减至1人，产品检测准确率提高至99.99%。”薛丰盛说，下一步，该系统将通过大量数据分析与管理，解析次品产生的原因。今后发生类似的突发情况，系统将自动协调处理，不需要人工参与。

    “建新”汽车底盘件智能工厂项目另一个独到之处是它的条码管理系统。采用该系统后，“建新”实现了生产批次的条码化管理。工作人员可通过现场采集的生产批次条码信息，了解现场生产进度。

    高度自动化也是“建新”汽车底盘件智能工厂项目的一大亮点。据介绍，该公司借助多关节工业机器人升级了冲压车间、焊接车间、喷涂车间，实现各车间的自动化连线。除少数劳动强度低且不便采用机器人的工位外，其他工位均采用了机器人。

    “通过建设汽车底盘件智能工厂项目，工厂生产效率明显提高，次品率明显下降。”薛丰盛告诉笔者，该公司目前已应用4条新升级的智能化生产线，预计今年年底达到6条。未来，“建新”将在原汽车底盘件智能工厂项目的基础上，进一步优化数据分析、物料配送智能化等环节，让智能制造更好地服务企业。