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2022年09月26日 星期一  
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金田集团:以“未来工厂”之姿锻造质量新优势


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图为5G通讯技术在企业里的应用。

    

    

    

    殷聪 文/摄         

    

    早上8时,宁波金田铜业(集团)股份有限公司的工作人员小周照常走进车间生产管控中心。在8块大屏幕上,温度、流量、压力、拉速、电流、电压等实时数据,RFID标记的物料即时位置,订单进程等铜管生产的实时状况,一目了然。

    “相比以前人工巡检的方式,数字化的汇聚与数据应用让我们的生产效率更高,生产流程更加精细、合理。”小周说,随着新一轮科技革命与产业变革的加速融合,5G通讯、大数据、云计算、物联网、人工智能等新一代信息技术正不断改变着金田集团的生产方式,为其高质量发展加速赋能。

    在金田集团的铜带工厂,宽65厘米的高精密铜合金带材飞速穿过检测平台。但与往常不同,如今的检测平台上多了一个摄像头。“借助我们自主研发的算法,帮助企业实现了产品表面质量的自动检测。”金田集团相关负责人说,这相当于在生产过程中安装上了智慧的“眼睛”。通过5G+AI视觉技术,改变了以往表面质量靠肉眼检测的低效率、难追溯的困境。一旦产品表面出现擦划伤痕、颜色明暗度差异等缺陷,哪怕是比头发丝还细,摄像头也不会放过,检测系统会对有缺陷图像进行数字化计算,与客户标准进行比对,作出客户能否接受的判定,并借助5G通讯技术将缺陷第一时间反馈给现场管理者,便于即时采取改进措施。

    “不光如此,通过5G通讯技术、机器视觉、AR技术、物联网技术的应用和融合,我们已实现了生产过程中人、机、料、法、环的全面互联,在设备利用率、设备预测性维护、产品质量检测、生产安全合规等方面成效显著,为5G+工业互联网工厂的建设起到了很好的示范作用。”在该负责人看来,随着企业降本、提质、增效需求的不断增长,智能制造已不再是一道选择题,而是一道必答题。

    早在2017年9月,金田集团启动了智能制造整体规划:从第一阶段全生产要素数字化汇聚的透明化生产,到第二阶段设备与设备之间、工厂与工厂之间的横向、纵向联动,最后到第三阶段的数据分析建模与深度应用。

    目前,金田集团通过打造集团统一的数据平台、双速驱动的数字化组织平台,全面推动数字化赋能与建设工作,先后建成1个5G+智能工厂、5个数字化车间、4条智能化生产线,破除信息孤岛。在金田集团铜管、新材料、电材、铜带、磁性材料等工厂内,可以看到各类智能化的应用已开始由点及面。据初步统计,金田集团车间的自动化率已超过93%。不断加码智能制造的金田集团生产效率明显提升。以已完成的铜管数字化车间改造项目为例,可提高生产效率25%、缩短产品研制周期15%、降低产品不良率50%、降低单位产值能耗8%。

    随着智能制造的加速推进,基于数据的深度应用正在金田集团逐步展开。以铜管工厂为例,光去年就有近30个数字化应用案例,助力该工厂不断提质增效。“智能制造是企业绕不开的转型之路。”该负责人说,按照计划,金田集团将继续加码智能制造,力争在不久的将来打造一个用人更少,决策更加透明高效,人机、产业链、供应链更为协同的“未来工厂”。

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宁波日报