记者 张凯凯

    迎着4月的海风，在位于象山的浙江东红船业有限公司造船基地，巨大的龙门吊缓缓搬运着重逾百吨的部件与钢材。切割、焊接的火花中，4艘5.8万吨集装箱船分模块渐次成型。未来的某一天，它们将具备“征战”远洋的实力。

    “近两年，船舶修造业表现强劲。这股‘造船热’真是久违了。”东红船业董事长李红蓥感慨道。

    对于这位“钉”在船舶制造业近30载的“老船匠”来说，行业的这次向好不过是潮起潮落中的一个小高峰。抓住黄金“窗口期”，提升大型化、数字化、智能化船舶建造能力，才是这家“老船企”需要疾驰而往的“新航道”。

    新技术锻造“定海神针”

    3月下旬，东红船业制造的“润青”号沥青船顺利出口。该船总长107米，载重6600吨，型深8.8米，航速13节，交付后转船籍为巴拿马籍。

    一艘船的交付只是开始。眼下，凭借着行业领先的造船速度，东红船业的订单排得满满当当。

    “我们的造船速度来自长久的技术创新！”东红船业技术负责人告诉记者。

    据介绍，东红船业在“分段式”造船的基础上，实施了“模块化”技术，即将船舶结构、设备和系统按功能或层次体系，分解成若干有接口关系的“积木”，再按照标准化、通用化原则，将这些“积木”排列组合成完整船舶。

    分解后拼合成整体，是“模块化”造船的难点所在。这要求企业在设计环节就“成船在胸”，才能保证在最后“拼合如有神”。为了确保通信、动力设备、导航、救生、消防等多个系统工程完美衔接，东红船业在设计、生产、管理方式下足功夫，还通过建立现代造船设施予以保证。

    近年来，东红船业先后扩建5万平方米加工车间，筹建5万吨级舾装码头和船坞，配备150余台套现代科技设备，实现“船、机、电、壳、舾、涂”生产流程一体化。今年，东红船业还斥资7000万元用于生产设备改造，并向各大院校伸出招揽高端人才的“橄榄枝”。

    “这些将是我们立足未来的‘定海神针’！”企业技术负责人信心满满。

    高端制造“向海图强”

    “眼下，船舶制造业已不是大众眼中的‘传统制造业’，而是海洋经济的‘主心骨’，完全担得起‘高端’二字。”谈及行业的前景和未来，李红蓥坦言。

    重新认识这个行业，要从摆脱思维定式开始——

    由于高度定制化，船舶无法以流水线形式生产，因而与代表“高端”的数字化工厂、“未来工厂”相去甚远。由于船舶体积庞大，往往只能露天组装，且需要技师亲手操作，而塔吊、钢材、露天的电焊与切割，也无法让人将其与“高端”搭上边。

    但装备的高端与否，从不流于表面。

    记者了解到，船舶制造业上接通信导航、雷达、无线电、发动机等产业尖端，下达航运、物流等经贸支柱，本身又是高端装备制造的集成，比起流水线上的汽车制造有过之而无不及。

    中国是世界船舶制造的中心之一，据工信部统计，去年，我国造船完工量、新接订单量和手持订单量以载重吨计分别占全球总量的47.3%、55.2%和49.0%。

    然而“高比重”的背后，依旧存在核心技术上的差距与“卡脖子”问题。当“海洋经济”成为区域发展的全新增长点，仍以传统思维看待船舶制造业，无疑是固步自封。

    改天换地，始于民营企业这一个个微小的“细胞”。

    “唯有政府、学界和企业真正将船舶制造业放到‘高端’来重视，‘向海图强’才能走进现实。”李红蓥介绍，未来，东红船业将心无旁骛“钉”主业，抢抓机遇不断提升自身技术实力，在守正的同时剑指高端海工装备制造“新航道”，以创新决胜未来。

    记者手记

    在李红蓥身上，老一辈民营企业家“盛不骄、衰不馁”的清醒与定力，展现得淋漓尽致。2009年后，海运业迎来长达10年的持续低迷。没有定力，守不到2019年以后的蓬勃发展；没有清醒，不会为行业的“回稳”早做筹谋打算。

    心无旁骛做主业，守得住初心，方能赢得未来。