走进博格华纳摩斯系统宁波工厂，只见6台黄色的移动机器人在工厂内来回穿梭，上面放着各种零部件，有的在过道上悠然前行，有的缓缓进入工作台区域，该企业数字化项目经理乐幸表示，这些是运送零部件的移动机器人，6台机器人可节省7个人的工作量。

    在数据管理平台大屏幕上记者看到，当数字化工厂系统生成电子任务单时，系统便统一下达指令，经过一道道流程后实时刷新最新数据，并与ERP系统相集成，实现生产计划、物料管理等数据的实时传送。

    目前博格华纳摩斯系统宁波工厂的原材料批次和成品均实现了可溯源式管理，乐幸说：“当原材料运送到车间后，会立即生成一个专属二维码，而这个二维码会伴随原材料进入每一个生产流程，每个环节产生的数据最终统一储存在数据管理平台中。”

    “在此之前，工厂并不是这样。”乐幸介绍，2007年博格华纳将世界一流的链条生产工艺和设备引入宁波工厂，主要为合资、自主品牌发动机提供高质量发动机正时链系统。然而随着业务的逐步扩大，工厂的一些问题也开始暴露：ERP软件、仓储管理WMS系统，人力资源WORKDAY系统等，这些系统“各自为战”。在日常生产工作中，工作人员经常面临纸质文件多而杂乱、设备异常处理不及时、突发情况反应慢、产成品追溯不精确等问题。

    博格华纳摩斯系统宁波工厂当时的困境，也是众多制造业企业遇到的问题。“建设数字化工厂的目的就是要打通这些信息孤岛，深度挖掘数据背后的价值，使得这些重要的数据和信息进行不同维度的汇总、分析，并形成不同层面的可视化图表，通过图表来清晰反映企业目前的运行状况。”乐幸介绍道。

    数字化成果消除痛点

    谈到数字化工厂项目时，博格华纳摩斯系统亚洲区副总裁兼总经理王蓓表示，企业首先是要根据自己的业务需求，确定应用模块，并且要分析一下这些模块的作用是什么？用这个模块来解决什么问题？谁来使用？使用频率？对这些问题一定要做到心中有数。

    同时，建设的过程极为漫长。2017年9月项目启动，经过反复推敲，串联各个系统模块，讨论数据运行标准，用了近1年时间，终于在2018年6月，博格华纳摩斯中国数字化项目正式上线。“很多企业看到这里，打退堂鼓的非常多，但建成后的效果也是巨大的。”王蓓说。

    “通过数字化工厂项目，我们把整个公司的流程环节梳理了一遍，剔除笨重繁琐的指令，保留高效快捷的。”乐幸表示，“虽然数字化工厂的开展在目前难以获得一个量化的比较，但是在实际生产中，我们明显感觉到其背后的精细化管理帮助我们在产品的成本、质量、流程等方面带来了积极影响。”

    建成后的数字化工厂，串联了企业所有的生产和管理环节，打通数据壁垒，实现智能化生产。目前博格华纳摩斯系统宁波工厂的生产效率提升了15%、成本下降了10%、产品生产周期缩减了20%，不良率也大大降低。

    记者 谢斌