“科研实际上就是一层纸，捅破后发现事情变得简单，没捅破前就是一座山。”浙江大学宁波理工学院刘文副教授告诉记者。由刘文研制的内高压成型技术，通过这几年的不断研发和改进，逐渐形成了相对成熟的技术，科研成果被省内一家企业拍得后，仅仅7个月时间，就为企业带来订单产值3000万元。

　　进入上世纪90年代，由于燃料和原材料成本的原因及环保法规对废气排放的严格限制，汽车结构的轻量化显得日益重要。管材内高压成形技术正是在这样的背景下开发出来的一种制造空心轻体异形构件的先进制造技术。此项技术在德国、美国等发达国家已得到广泛的研究和应用，但我国的产业化应用才刚刚起步。

　　基于这样的背景，刘文开始进行该项技术的深入研究，在取得一定的成果后，刘文并没有就此罢手，而是思考如何改进这项成果，使其能顺利实现产业化。

　　2009年，刘文带着这项科研成果，深入企业进行走访，通过不断地与企业接触，最终与宁波一家汽车公司达成合作意向。

　　最初刘文免费给对方提供技术，结合企业的需求，刘文不断地研发和改进，“遇到问题到解决问题就是一个技术的成果”。刘文向记者感慨道,“给国外客户做的一个产品难度比较大，我每天早上8点到晚上11点泡在厂里，想对策作分析，整整花了近6个月的时间，先后解决了技术上的一系列难题，并整合设备开发、技术创新和优化系统开发形成了现在的柔性内高压成形技术，申请国家发明专利20余项”。

　　经过5年坚守和培育，去年10月，该技术被丽水市海卓科技有限公司竞拍并实施运用，短短7个月时间订单产值已经达到3000万元。刘文告诉记者，科研人员不仅要懂技术还要会做市场，把技术推向市场才是科研的最终归宿。如今，该技术已申报国家发明专利28项，已授权8项。目前已开发的产品已成功应用于多款新车型上。

　　值得一提的是，内高压成形技术应用十分宽广，最近刘文突破一专利产品，研发了一种超细长螺旋波纹管和成形装备，2014年春节与宁波一家大型企业成功对接后，预计下半年就可以实现量产。周浩 黄蓓蓉