旭升员工在交流生产工艺改进后的操作方法。 　　（记者 俞慧娜 摄）

　　本报讯（记者 俞慧娜 通讯员 乐善康）这几天，宁波旭升机械有限公司数控车间生产主管老夏总爱盯着几副工装夹具“发呆”。“去年的重点是工艺改善，今年打算在工装夹具的设计开发上有所突破。”老夏说，现在，持续改善已经成为许多旭升人的工作动力。

　　旭升机械成立于2003年8月，目前落户在宁波经济技术开发区汽配工业园区，是一家集模具设计、模具制造、零件压铸、精密加工于一体的甬港合资企业，自2010年产值突破1亿元以来，年产值增幅始终保持在15%以上，是北仑区、宁波开发区模具和铝压铸行业发展速度最快的企业之一。

　　“产值的稳步增长，与企业管理提升、生产工艺持续改善密不可分。”该公司总经理助理曾韦告诉记者，2006年，公司开始实施提升行动，率先导入5S现场管理。导入后，他们发现，车间里物品摆放有序了，环境也变整洁了。“以前，来工厂参观考察的客户，10个来，9个走；后来是10个来，9个能坐下来谈。”曾韦说，5S现场管理运行不到半年，公司的客户从原先的10多个增加到了30多个。2007年产值一下子从前一年的4000多万元增加到7000多万元。

　　尝到甜头后，旭升公司更是坚定了提升管理的决心，从品质提升、流程优化等方面进行持续改善。2007年，在已经通过ISO9001质量管理体系的基础上，公司着手导入了TS 16949质量管理体系，一举攻入汽配行业，为多家知名汽车主机厂提供配套服务。2013年，又大力推行精益生产。

　　在公司推行一项项管理提升活动的过程中，旭升人的工作习惯也变了。老夏今年40多岁了，在精加工车间一线干了10多年。老夏说，以前，他总认为按规定做出产品来就好了，至于能否做得更好，几乎没想过。但现在，每拿到一个新的精加工任务，他总要先将加工工艺和流程细细考量一番，看看工艺流程是否合理，有没有改进空间等。

　　去年，他们车间加工的一款箱体压铸件，按照原先的加工工艺，前后需要换4次刀具，老夏将工艺进行优化后，只需要换3次刀具。这一改善，使得每台车床每12小时可以多做50个产品，产能提高了16%。去年一年，在老夏主管的两个班组里，像这样的改善有10多项，这也使得他们班组计划达成率提高了20%多。