野马电池新一代智能电池生产线。（野马电池股份有限公司供图）

    见习记者 徐卓蔚

    轰鸣的生产线上，功能各异的自动化机器高速运转，产品在这里生产、组装，然后飞向海内外。平稳有力的机械手、操作自如的搬运机器人……智能化改造后的生产线，“机器换人”、减员增效。

    走进野马电池股份有限公司新一代智能电池生产车间，记者看到寥寥数人看管着生产现场，车间的主角是一整条畅通快速的生产线，零散的原料通过传送带有序转入下一道工序，经过多道自动化组装，电池产品就在这一条线上完成了。

    “每条碱性电池生产线的用工人数从原来的5人减少到1人，每台包装设备的用工人数也能减少1人至2人。”野马电池两化办经理王建裕告诉记者，智能工厂项目建成后，平均生产效率可以提高20%，目前每条生产线每分钟可生产600颗碱性电池，平均每天产能从60万颗提升到70万颗，电池的订单周期从45天缩短到30天。

    智能化改造后，不仅生产效率提上去了，产品质量也因此得到了提高。记者看到，生产线上安装了自动化质检机器，在生产过程中进行实时质量检验，自动剔除质量异常产品。“生产线上产品不良率降低了25%，产品报废率由原来的2.8‰下降为2‰以下。”王建裕告诉记者，在确保产品达到高档次要求的同时，还降低了原料的损耗和产品的综合能耗，单位产品能耗降低了15%，低于同行业及宁波市现有能耗强度控制目标值。

    生产现场布置了大量可视化看板，可以随时查看对应的生产任务进度和相关的人员、机器、物料等信息，实现了对生产过程的精细化管理。通过大数据平台，办公室的电脑上能实时观测生产进度。

    车间内，记者看到智能机器人在接收系统指令后，开始将生产线上打包成盒的电池搬运至固定的存放区域，并随手将空盒安放至生产线上。待电池装满一托架后，系统就会发送指令运送电池。

    “从销售成本计算到销售订单生成，从生产任务派发到完工汇报，从设备状态到工艺参数，从质量检验到产品追溯，从采购入库到销售出库，所有环节实现了数字化、透明化。”以此为基础，创建顾客档案APP，顾客的每一款产品都可以通过APP查询到对应的电池生产信息、过程检验信息以及实验室放电数据，涵盖人、机、料、法、环的产品全生命周期信息。

    “智能化升级打通了从原料车间到半成品车间到包装车间的信息屏障，实现了数据互联、生产管控、品质管控、物料配送、AGV控制等，从而借助‘人机协作’，推进精益生产，提高生产效率。”王建裕告诉记者，智能制造不仅是大势所趋，更是企业面临人工成本增加、制造成本高、部门间协同差等问题时亟须突破的主观追求。

    目前，野马电池智能化进程仍在继续，“智慧野马4.0”深度融合应用新一代信息技术，广泛应用5G、数字孪生、物联网、人工智能、工业互联网等技术，开启智能工厂战略，大力推进系统集成平台的开发，建立企业级大数据平台，实现生产数字化、制造协同化、管理智慧化。