自动化掺配生产线大大提高了生产效率。 （张燕 摄）

    记者 张燕         

    16万平方米的生产车间内，20台机器人和百余辆无人驾驶的自导小车工作在流水线上，很快便完成了自动开箱、光电除杂、高速卷接包、成品包装等工序。通过智能化技术改造，宁波卷烟厂成功实现绿色升级，产能增长近20%，产品综合能耗下降7%。

    2016年，作为省、市重点易地技改项目，“宁烟”从甬江边搬迁至奉化江畔，投入30.8亿元建设智能化工厂。工厂的基础是10万个实时监控数据采集点，它们密布各个角落、覆盖各个环节，对产品品质、工艺参数、设备状态、运行过程进行状态感知，为智慧化探索创造条件。

    在大规模数据采集的基础上，无论是制丝环节还是卷包环节，智能化生产无处不在。在生产流程上，制丝车间利用批次自动流转技术，根据生产线上传来的信息，以物料转移为载体，准确判断批次的开始与结束时间，实现批次与物料共同流转，批次与批次无缝对接，实现了车间生产调度管理无人化。

    在产品质量上，以烘丝机为例，“宁烟”通过与科研单位合作，对水分及相关参数通过大数据分析实现精准控制，把烟丝水分偏差率控制在0.0001以内。

    在生产组织上，卷包车间包装机生产出来的条烟，可以进入到任意一台排包机、封箱机，成功破解了生产组织与规格组合之间的局限性，为全牌号快速切换提供装备保障。

    利用大数据提升生产管理的同时，“宁烟”的绿色工房（国家三星级）建设专注大气、扬尘、废水、固废等处理，将10多万平方米的生产车间打造成环保、节能大花园。

    借助新厂房搬迁契机，“宁烟”以四台燃气锅炉取代五台燃油锅炉，每年减少二氧化硫排放3.15吨、氮氧化物5.25吨，目前基本可以实现二氧化硫零排放。在生产车间安装65套布袋除尘设备，实现车间内污染气体净化处理，减少粉尘无组织排放。目前，工厂的尾气粉尘浓度低于每立方米6毫克，远低于每立方米120毫克的国家标准。

    此外，工厂还引入新设备，采用“水洗+低温等离子”工艺处理生产异味；建设污水处理站，通过“碳滤+超滤”工艺深度处理污水，年节约用水18万余吨。

    由于生产环境对温度、湿度等要求高，空调是车间用能“大户”。动力车间自主开发了一套空调设备集成控制系统，该系统依据温度、湿度的参数设定和生产开始的时间设定，以及外界温度、湿度实现空调智能联控、智能启停，更精准的能耗供给既满足生产需求又节省能源，从被动服务转变成主动服务，有效解决了空调设备区域分布广、管理难的问题，确保能源管控和降本增效目标的实现。