编者按    

创新是撬动产业结构优化升级的杠杆，为推动高质量发展提供了强大动力。在刚刚公布的2018年度国家科学技术奖名单上，一批由我市企业和高校院所主导或参与完成的项目上榜。本报今起推出“甬创国家科技奖”系列报道，挖掘获奖项目中宁波院校、企业台前幕后的创新故事，进一步激发全社会创业创新激情。

    记者 金 鹭 

    通讯员 王虎羽 杨 展

    获奖项目：“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”项目（国家科技进步二等奖）

    第一完成单位：宁波大发化纤有限公司

    聚酯纺织品，也就是我们熟知的“涤纶”，是服装的主要原料，占纺织纤维的六成以上。这类纤维生产中消耗大量能源，且难以自然分解，如何高效回收和循环利用是一大全球性难题。相关资料显示，我国废旧纺织品累计存量已超过1亿吨。

    如今，解决这一难题的关键技术在宁波实现突破。“每循环生产1吨聚酯纺织品，相当于节省6吨原油，减少3.2吨二氧化碳排放。”在位于杭州湾新区的宁波大发化纤有限公司，公司副总经理、市再生涤纶科技创新中心主任钱军告诉记者。

    凭着“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”项目，大发化纤实现了中国聚酯纺织产业的“完美闭环”，在昨日上午举行的国家科学技术奖励大会上，以第一完成单位的身份捧得国家科技进步二等奖。

    瞄准再生纤维循环利用

    成立于1995年的大发化纤，是一家涤纶短纤维生产企业。进入新世纪，化纤行业已趋于饱和，利润空间被进一步压缩。此时，再生纤维尚未兴起，公司瞄准废料到原料的回用循环，开始了一场技术攻坚战。

    最初，攻坚人员以随处可见的废弃矿泉水瓶为原料，生产可再生聚酯纤维。“当时，我国再生化纤没有生产标准，只能靠经验去识别，眼睛看一看，用手捏一捏。”钱军说。2002年，公司成功突破大喷丝板、双极过滤技术，建成了年产3万吨生产线，4年后又提出液相增粘技术在再生纺丝中应用，开辟了一片“蓝海”。

    然而好景不长，随着我国对进口“洋垃圾”禁令的颁布，废弃矿泉水瓶的原料竞争日趋激烈。面对原料的巨大缺口，大发化纤把目光瞄准了在国内有着较大存量的废旧聚酯纺织品。

    这是一条国内企业从未走过的道路，大发化纤前期的研发走得磕磕绊绊。此时，欧美、日韩的制备技术成本过高，难以在中国大规模推广；国内则多采用简单开松纺丝或熔融再生纺丝工艺，产品品质低，应用受限。如何实现废旧聚酯纺织品高效回收、高值利用？这个问题摆在了大发化纤面前。

    从想法到试验，再到规模化生产，大发化纤走了7年。与矿泉水瓶成分单一不同，废旧聚酯织物颜色、成分多样。将各种品质差异大的聚酯原料放在一起调和，进行混合纺丝，并不是一件容易的事。

    研发初期，化纤界巨头日本帝人株式会社注意到了大发化纤，并表示愿意开展合作，但大发化纤并未接过“橄榄枝”。“用日本技术生产出来的纤维质量虽好，但每吨成本高达12000元，而国内市场每吨再生聚酯纤维成品才10000元。”钱军说，技术再好，不适合国内市场，就不能实现循环经济。

自主创新，产品媲美原生聚酯

大发化纤决定，走一条自主创新之路。

2011年，大发化纤利用物理化学相结合的技术生产再生涤纶短纤维，获得了较好的产品，并得到下游应用客户的认可。2014年又成功开发出皮芯复合的低熔点再生涤纶短纤维。

此后，公司技术团队主动赶赴上海招才引智，与东华大学研究院院长、甬籍院士俞建勇达成了合作。

2015年，院士工作站正式成立，这个由8名院士专家成员和14名企业配套科研人员组成的专家团队，成为大发化纤的重要引擎。

色牢度、经济性、稳定性、环保性，一个个技术难题相继攻克，大发化纤将熔体调质调粘、再生复合纺丝等80%以上的关键性技术牢牢捏在手中。

如今，大发化纤凭借自主创新走出了一条“物理化学结合”的新路子，兼顾高附加值和低碳排放，生产出足以和原生聚酯相媲美的产品。眼下，聚酯高效再生及高品质纤维制备产业化技术自主知识产权体系已经形成。

销售额翻番，成为全球最大沙发厂的供应商

对于大发化纤担纲的这个项目，中国纺织工业联合会方面也表示极大肯定。

“项目的实施带动了废旧聚酯织品回收、再生纤维加工、服装及家纺生产发展，对资源综合利用具有很好的引领示范作用。”联合会科技发展中心相关负责人称，该项目大幅提升了聚酯再生纤维技术水平，改变了再生原料只生产低档产品的传统理念和格局，同时为中国全面禁止固废进口后的纤维资源再生行业发展提供了新思路。

品质媲美原生聚酯纤维，但价格比原生聚酯纤维和日本最先进工艺生产的再生纤维低50%以上，这让大发化纤的再生聚酯纤维极具竞争力。去年5月，全球最大的沙发工厂——美国爱室丽公司登门拜访，双方随即签订了合作协议。由此，大发化纤成为爱室丽最大的再生纤维供应商。

2018年销售额23亿元，同比几乎翻了一番。预计2019年销售额可达到30亿元。”钱军说，公司将紧盯世界再生纤维科技发展的前沿，不断开发性能更加优异的自主创新产品。

这条立足纺织化工产业的绿色制造新“丝”路，必将越走越宽。